在公司2020年管理研讨会上，公司党委书记、董事长夏文勇对全员、全过程、全方位降本增效工作提出要求。会后，公司很快组织召开了全员、全过程、全方位降本增效工作座谈会，要求各部门、单位要统一思想、凝聚共识，未雨绸缪、狠抓落实，切实将工作落到实处。
全员、全过程、全方位降本增效，首先要一线职工重视起来、行动起来，许多值得学习借鉴的案例也在基层一线。为进一步统一思想、营造氛围，近日，新闻中心派出多路记者先后奔赴公司各单位基层车间、班组，深入挖掘一线降本故事。
第六站，小编带大家一起走进烧结厂，去看看一烧车间的降本故事——全国节能降耗对标“创先炉”在这里诞生，关键经济技术指标处于行业先进水平。
几个月前，烧结厂8#烧结机在2018年“全国重点大型耗能钢铁生产设备节能降耗对标竞赛”活动中脱颖而出，荣获300㎡（含）—400㎡级别“创先炉”的荣誉称号。
荣誉的背后，是实力。据统计，8#烧结机仅在2018年年产烧结矿量就达到396.28万吨，设备有效作业率达到99.09%。今年更是再创新高，截至10月份共完成产量350.13万吨，超过了去年同期的5.26%。
合理配料与保证温度
关键词：紧抓大指标 行业争“领先”
“烧结工序的能耗在钢铁行业的总能耗中占比约13%左右，固体燃料消耗又占了烧结工序总能耗的75％~80％左右，这其中蕴藏着很大的节能潜力，”在8#烧结机操作室，面对记者的采访，一烧车间生产副主任吴明强算了一笔账，“因此我们围绕着节能降耗开展了多项工作，力争使烧结矿的工序能耗指标达到国内先进水平。”
“我们最先采用的措施就是优化烧结配矿结构，”吴明强说，提高混合料温度是其第二个措施，一烧车间积极对此展开攻关。
他们通过利用检修时间进行加热器更换，可以顺利地利用环冷机中段的余热空气将混合料进行预热，以补偿混合料运输中的热量损失。
除此之外，一烧车间还积极与余热发电项目方进行沟通协调，保证了烧结混合料运输时的温度要求。“利用这两种方法，现在的烧结混合料在到达烧结混合料槽时温度基本可以达到露点以上了。”吴明强高兴地说道。
工艺创新与狠抓细节
关键词：不放小指标 细节见效益
此外，对于在烧结工序总能耗中占比13％~20%的电力消耗、5％~10％的点火能耗，车间也紧紧抓住不放。
他们对8#烧结机进行了变频改造，实现了以变频为主、工频为辅、互为备用的稳定技术模式，开创了省内烧结主抽风机应用高压变频技术的先河。该项目投运的当月节电率就达到了18.5％，年创效可达650万元左右。
此外，一烧车间还从细节入手狠抓电耗的降本增效：
——通过完善停开机制度，减少设备空转空耗带来的电耗；
——通过延长检修周期，将原本每45天一次的计划检修延长到60天检修一次，既提高了设备效能，也减少了停开机造成的电耗损失；
——通过改造机头机尾密封装置，减少风机风量损耗，提高风机作业效能……
对于降低点火能耗，8#烧结机同样想出了办法：
——一方面，充分发挥新型双斜带式点火器点火效率高、能耗低、点火质量好的特点，通过合理控制点火温度有效降低了点火能耗；
——另一方面，提高烧结料层厚度，放慢台车速度，相应增加点火时间，在保证点火强度的前提下实现了煤气用量的减少。
采访的最后，吴明强告诉小编：“下一步按照公司提出的降本新目标、新要求，我们还将继续推进8#烧结机的降本增效工作，从细节做起，将降本增效融入到工作的点点滴滴。”
